Stanley Hobel
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tea stick
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Tach, Udo!
Mit der Fertigstellung Deiner Hobelform(en) bist Du auf dem Weg zur Werkzeugversorgung ja schon einen erheblichen Schritt weitergekommen und wenn Neid nicht eine der 23 Todsünden wäre, dann würde ich Dich jetzt beneiden. So aber beglückwünsche ich Dich - mögen darauf viele erstklassige Ruten entstehen...
Aber sag': wie hast Du's gemacht? Hand- oder maschinengeschliffen? Den Taper hand- oder maschinengefräst? Hast Du Löcher mit der Reibahle eingebracht? Hast Du Paßschrauben verwendet?
Jetzt aber 'mal los, spuck's aus!
Anerkennende Grüße
vom Freimut
Mit der Fertigstellung Deiner Hobelform(en) bist Du auf dem Weg zur Werkzeugversorgung ja schon einen erheblichen Schritt weitergekommen und wenn Neid nicht eine der 23 Todsünden wäre, dann würde ich Dich jetzt beneiden. So aber beglückwünsche ich Dich - mögen darauf viele erstklassige Ruten entstehen...
Aber sag': wie hast Du's gemacht? Hand- oder maschinengeschliffen? Den Taper hand- oder maschinengefräst? Hast Du Löcher mit der Reibahle eingebracht? Hast Du Paßschrauben verwendet?
Jetzt aber 'mal los, spuck's aus!
Anerkennende Grüße
vom Freimut
TL!
Hallo Freimut,
ich versuche Dir mal einen Überblick zu geben wie ich vorgegangen bin.
Man benötigt eine Ständerbohrmaschine oder Fräsmaschine mit möglichst großem Tisch wegen der ungleichen Gewichtsverhältnisse beim Bohren an den Enden.
Du suchst dir die möglichst geraden Seiten des Materials aus und legst fest an welche Kanten die Fasen angebracht werden. Leider sind auch die blankgezogenen Stähle nicht absolut gerade und haben Spannungen.
Dann werden die Fasen angefräst. Die Leisten werden entsprechend dem Anstieg der Fasen schräg auf den Maschinentisch aufgespannt und mit einem 30Grad Fräser angefräst.
Da die Fräsmaschine bei uns nur 400 mm verfahrweg hat müssen die Leisten mehrere male umgespannt und weitergeschoben werden.
Sind die Fasen an den Leisten ist man eigentlich schon aus dem Schneider.
Ich habe nun in die eine Leiste alle 127mm Durchgangslöcher 7mm für die Zugschrauben angerissen und gebohrt.
In die zweite Leiste an die selben Positionen Gewindekernlöcher für M6
bohren und danach das Gewinde schneiden.
Danach kann man die beiden Leisten mit 6er Schrauben leicht zusammenziehen und so ausrichten, daß die Ebenen auf denen später gehobelt wird absolut plan sind. Am besten geht das indem man geschliffene Stahlstücken von beiden Seiten auf die späteren Hobelflächen legt und mit Zwingen Druck auf diese Stücken gibt. Die 6er Schrauben werden nun fest gezogen. So wandert man von Station zu Station je nach Anzahl der Stationen.
Jetzt die Positionen der Verstiftung alle 127mm anreißen und ca. 5mm Löcher vorbohren.
Die Löcher aufbohren auf 5,8mm
Die 5,8 Löcher aufreiben auf 6H7.
Die Leisten wieder auseinander und die Positionen der Druckschrauben in einer Leiste anreißen und körnen.
An diesen Positionen Kernlöcher (Durchmesser 5,2 ) für M6 bohren und Gewinde schneiden.
Nun alle Löcher beider Leisten mit einem Kegelsenker ansenken.
Leisten entfetten da beim Bohren und Reiben geschmiert wurde.
Leisten zusammenfügen Zylinderstifte 6H7 einschlagen, Schrauben eindrehen und
das Ding ist gegessen.
Das ließt sich schnell hat aber real für beide Formen so ca. 25 Std gedauert.
Das Messen der Taperschrägen ist wenn man kein Messmikroskop hat schlecht möglich. Man muß sich dann auf die Zustellung der Fräsmaschine verlassen.
Ich habe mit der 0,6mm tiefen Seite für das Spitzenteil begonnen und die Fasen dann kontinuierlich ansteigend weitergefräst.
Das gleiche gilt für das Handteil, bloß mit entsprechend größerer Fase.
Der Blankgezogene Stahl 1.4305 ist übrigens im Querschnittsbereich extrem maßhaltig bei mir war nur 1/100 unterschied beim 20x20er Maß
da braucht man nichts mehr zu schleifen.
Ich hoffe, daß meine Ausführung verständlich ist.
Grüße von Udo
ich versuche Dir mal einen Überblick zu geben wie ich vorgegangen bin.
Man benötigt eine Ständerbohrmaschine oder Fräsmaschine mit möglichst großem Tisch wegen der ungleichen Gewichtsverhältnisse beim Bohren an den Enden.
Du suchst dir die möglichst geraden Seiten des Materials aus und legst fest an welche Kanten die Fasen angebracht werden. Leider sind auch die blankgezogenen Stähle nicht absolut gerade und haben Spannungen.
Dann werden die Fasen angefräst. Die Leisten werden entsprechend dem Anstieg der Fasen schräg auf den Maschinentisch aufgespannt und mit einem 30Grad Fräser angefräst.
Da die Fräsmaschine bei uns nur 400 mm verfahrweg hat müssen die Leisten mehrere male umgespannt und weitergeschoben werden.
Sind die Fasen an den Leisten ist man eigentlich schon aus dem Schneider.
Ich habe nun in die eine Leiste alle 127mm Durchgangslöcher 7mm für die Zugschrauben angerissen und gebohrt.
In die zweite Leiste an die selben Positionen Gewindekernlöcher für M6
bohren und danach das Gewinde schneiden.
Danach kann man die beiden Leisten mit 6er Schrauben leicht zusammenziehen und so ausrichten, daß die Ebenen auf denen später gehobelt wird absolut plan sind. Am besten geht das indem man geschliffene Stahlstücken von beiden Seiten auf die späteren Hobelflächen legt und mit Zwingen Druck auf diese Stücken gibt. Die 6er Schrauben werden nun fest gezogen. So wandert man von Station zu Station je nach Anzahl der Stationen.
Jetzt die Positionen der Verstiftung alle 127mm anreißen und ca. 5mm Löcher vorbohren.
Die Löcher aufbohren auf 5,8mm
Die 5,8 Löcher aufreiben auf 6H7.
Die Leisten wieder auseinander und die Positionen der Druckschrauben in einer Leiste anreißen und körnen.
An diesen Positionen Kernlöcher (Durchmesser 5,2 ) für M6 bohren und Gewinde schneiden.
Nun alle Löcher beider Leisten mit einem Kegelsenker ansenken.
Leisten entfetten da beim Bohren und Reiben geschmiert wurde.
Leisten zusammenfügen Zylinderstifte 6H7 einschlagen, Schrauben eindrehen und
das Ding ist gegessen.
Das ließt sich schnell hat aber real für beide Formen so ca. 25 Std gedauert.
Das Messen der Taperschrägen ist wenn man kein Messmikroskop hat schlecht möglich. Man muß sich dann auf die Zustellung der Fräsmaschine verlassen.
Ich habe mit der 0,6mm tiefen Seite für das Spitzenteil begonnen und die Fasen dann kontinuierlich ansteigend weitergefräst.
Das gleiche gilt für das Handteil, bloß mit entsprechend größerer Fase.
Der Blankgezogene Stahl 1.4305 ist übrigens im Querschnittsbereich extrem maßhaltig bei mir war nur 1/100 unterschied beim 20x20er Maß
da braucht man nichts mehr zu schleifen.
Ich hoffe, daß meine Ausführung verständlich ist.
Grüße von Udo
Hi !
Muß natürlich ebay.co.uk heißen!
Noch ein Tipp der Geld sparen kann, falls man auf der Suche nach Literatur ist:
Amazon.com megagünstige Bambusrutenbaubücher zwar in englisch aber ohne Zoll, da diese in den Staaten als Taschenbücher ohne festen Einband gedruckt werden! Lieferzeit um die 10 Tage, wenn die Bücher vorrätig sind!
Kosten bei Amazon.de das doppelte!!!
Einzig die Bibel von Garrisson kostet weltweit noch viel Geld, wird sich wohl auch nie ändern. Leider!
Gruß
Stefan
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Einzig die Bibel von Garrisson kostet weltweit noch viel Geld, wird sich wohl auch nie ändern. Leider!
Gruß
Stefan